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日產(chǎn)5000噸熟料新型水泥生產(chǎn)的工藝流程說明

　　1.1生產(chǎn)工藝流程

　　1.1.1 石灰石礦山

　　石灰石破碎采用單段破碎，由皮帶將石灰石倒入受料斗，經(jīng)1臺EBP2200—10的重型板式喂料機喂入1臺TKLPC20D22雙轉(zhuǎn)子單段錘式破碎機中，當入料粒度≤1000mm，出料粒度≤25mm時，破碎能力為1200t/h。由于生料磨系統(tǒng)擬采用立磨生產(chǎn)工藝,要求入磨粒度≤80mm(≤85%),破碎機要求出料粒度可放寬至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型板式給料機給料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由膠帶輸送機送至石灰石預(yù)均化堆場。

　　1.1.2 石灰石預(yù)均化堆場

　　為均化和儲存石灰石，設(shè)置1座φ90m的石灰石預(yù)均化堆場，堆場總儲量為52000t，有效儲量為47000t，有效期7.4天，堆料采用1臺懸臂式堆料機，堆料能力正常為600t/h，較大可達到800t/h，取樣選用1臺橋式刮板取料機，取料能力正常為450t/h，較大可達550t/h，均化后的石灰石經(jīng)膠帶輸送機送至原料配料站的石灰石庫中。

　　1.1.3砂巖破碎及輸送

　　鏟車將砂巖堆場內(nèi)的砂巖鏟入破碎機前受料斗，砂巖經(jīng)篩分后，小塊由膠帶輸送機直接送入輔助原料預(yù)均化堆場，大塊經(jīng)反擊式硬料破碎機破碎后由膠帶輸送機送到輔助原料預(yù)均化堆場儲存。當入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm時，破碎機能力為90t/h。

　　1.1.4輔助原料預(yù)均化堆場及輸送

　　堆場為1座30×180m的長形預(yù)均化堆場，粘土、砂巖和硫酸渣分別經(jīng)懸臂式堆料機進行分層堆料，由側(cè)式取料機取料。取出的粘土、砂巖和硫酸渣分別由膠帶輸送機送至原料調(diào)配站。堆料機的堆料能力為250t/h，取料機的取料能力為150t/h。

　　1.1.5原料配料站

　　原料調(diào)配站設(shè)置4座圓庫，1座φ10×24m庫儲存石灰石，3座φ8×20m庫分別儲存粘土、砂巖和硫酸渣。每種物料均由定量給料機按比例從各儲庫中卸出，經(jīng)膠帶輸送機送至原料磨粉磨。在入磨膠帶輸送機上設(shè)有電磁除鐵器，以祛除原料中可能的鐵件。在膠帶輸送機頭部設(shè)有金屬探測器，檢測原料中是否殘存鐵件，以確保立磨避免受損。

　　1.1.6 原料粉磨及廢氣處理

　　原料粉磨采用1臺立磨系統(tǒng)，該系統(tǒng)的生產(chǎn)能力為400t/h，生料細度為80µm篩篩余＜12%，入磨物料綜合水份＜8%，出磨物料綜合水份＜0.5%。

　　由配料站來的原料經(jīng)皮帶輸送機、入磨鎖風(fēng)閥送至原料立式磨內(nèi)進行烘干、粉磨，粗粉返回磨內(nèi)再次粉磨，合格生料隨出磨氣流進入旋風(fēng)收塵器，細粉作為成品與從電收塵器、增濕塔收下的窯灰一起經(jīng)提升機、空氣輸送斜槽送入生料均化庫內(nèi)。當原料磨停磨時，窯灰可另行輸送至生料入窯系統(tǒng)中。

　　從窯尾預(yù)熱器排出的廢氣，經(jīng)高溫風(fēng)機一部分送至原料磨作為烘干熱源，另一部分廢氣送入增濕塔降溫調(diào)質(zhì)后，與原料磨廢氣一起進入電收塵器凈化后排入大氣。

　　烘干介質(zhì)利用預(yù)熱器排出的廢氣。出磨廢氣經(jīng)選粉機、旋風(fēng)分離器后一部分循環(huán)入磨，剩余部分送入廢氣處理電收塵器中。電收塵器處理后的煙氣的正常排放濃度≤50mg/m3（標）當增濕塔收下的粉塵水份過大時，則增濕塔下的螺旋輸送機反轉(zhuǎn)，將收下的濕料從另一頭排出。

　　原料粉磨系統(tǒng)設(shè)有自動連續(xù)取樣裝置，試樣經(jīng)過X—熒光分析儀檢測并由計算機自動控制和調(diào)整各種原料的配合比例，從而調(diào)整生料配比，保證出磨生料化學(xué)成份的合格與穩(wěn)定。原料粉磨系統(tǒng)設(shè)置了輔助熱風(fēng)爐作為備用熱源。當原料磨不運行時，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔降溫調(diào)質(zhì)后，直接進入電收塵器凈化。電收塵器處理后的煙氣的正常排放濃度≤50mg/m3（標）。

　　1.1.7 生料均化及入窯喂料系統(tǒng)

　　設(shè)置1座φ22.5×52m的生料均化庫，庫有效儲量為17000t。該庫屬中心錐式多料流連續(xù)均化庫，使入庫生料呈層狀布置。庫底設(shè)有充氣斜槽，由羅茨鼓風(fēng)機供氣。庫底圓錐形周圍的環(huán)形空間分成六個卸料大區(qū)，12個充氣小區(qū)，由羅茨風(fēng)機輪流向各區(qū)充氣，充氣區(qū)上部的物料下落形成一個漏斗形狀，同時切割多層生料，生料在出料口處形成多股料流，輪流通過庫中心的兩個對頂卸料口同時卸料。出庫生料經(jīng)流量控制閥送至生料喂料計量倉，該倉下部設(shè)有荷重傳感器，內(nèi)部設(shè)有充氣裝置，集混合、稱量、喂料功能于一體。出混合倉生料經(jīng)固體流量計計量，由空氣輸送斜槽送至窯尾斗式提升機。

　　1.1.8 熟料燒成系統(tǒng)

　　熟料燒成系統(tǒng)由回轉(zhuǎn)窯、雙系列5級低壓損旋風(fēng)預(yù)熱器和NDF分解爐組成，日產(chǎn)熟料4500噸，熟料熱耗3178kJ/kg.熟料。

　　燒成工藝簡述如下：自生料均化庫來的生料由斗提送入C1與C2旋風(fēng)筒的聯(lián)結(jié)風(fēng)管，由熱風(fēng)帶入C1筒，物料自上而下依次進入C1、C2、C3、C4、分解爐、C5旋風(fēng)筒入窯。熱風(fēng)自下而上較后經(jīng)C1筒入高溫風(fēng)機。

　　由高溫風(fēng)機出來的熱風(fēng)一部分入增濕塔，另一部分做為生料磨的烘干熱源，較后入窯尾電收塵器經(jīng)煙囪排入大氣。熟料煅燒采用1臺φ4.8×72m回轉(zhuǎn)窯，三檔支撐，斜度為3.5%，轉(zhuǎn)速0.35～3.5r/min。窯頭及分解爐均配有多通道的煤粉燃燒器。

　　5級旋風(fēng)預(yù)熱器中除C1筒處，其余全是低壓損型旋風(fēng)筒，在保持分離效率不變的條件下，可使旋風(fēng)筒本身阻力降低40%。包括分解爐在內(nèi)整個預(yù)分解系統(tǒng)阻力控制在4800Pa以下。 窯與分解爐用煤比例為40%:60%，出預(yù)熱器廢氣溫度為320～350℃。

　　預(yù)熱器易堵部位設(shè)有捅料清灰孔和空氣炮，各級旋風(fēng)筒錐體部分均設(shè)有雙環(huán)壓縮空氣吹掃系統(tǒng)。通過控制程序可實現(xiàn)定時自動吹掃，根據(jù)堵塞信號自行進行噴吹清堵，噴吹無效時則自動報警。

　　1.1.9 熟料冷卻

　　熟料冷卻采用1臺第三代可控氣流篦冷機，熟料出冷卻機的溫度為環(huán)境溫度＋65℃。為破碎大塊熟料，冷卻機出口處設(shè)有一臺錘式破碎機，保證出冷卻機熟料粒度≤25mm。冷卻后的熟料經(jīng)鏈斗輸送機送至熟料儲存庫。

　　冷卻機排出的氣體，一部分作為窯頭二次風(fēng)入窯，一部分經(jīng)三次風(fēng)管送往窯尾分解爐，三次風(fēng)從窯頭罩上抽�。�即大窯門罩），一部分用作煤磨的烘干熱源，其余經(jīng)電收塵器凈化后排入大氣。廢氣正常排放濃度≤50mg/m3（標）。

　　1.1.10 熟料儲存及輸送、熟料散裝

　　設(shè)置1座φ45m熟料帳蓬庫，儲存量為52500t，庫的有效儲存量為45000t，有效儲期10天。該庫的特點是投資省，且散熱效果好，有利于熟料強度的提高。

　　冷卻后的熟料經(jīng)鏈斗輸送機送至熟料帳篷庫頂，落入庫中心柱體內(nèi)，柱體環(huán)向分層開有許多卸料孔，熟料分層卸入帳篷庫內(nèi)。庫底設(shè)有13個卸料點，經(jīng)卸料設(shè)備卸入3條耐熱膠帶機后再匯入同一條膠帶輸送機送至水泥配料站。